W odpowiedzi na wzrastającą potrzebę szukania nowych sposobów na wykorzystanie oraz odzyskiwanie tworzyw sztucznych, wprowadziliśmy do sprzedaży profesjonalne maszyny oraz linie technologiczne do ich przetwórstwa.
Idea wielokrotnego wykorzystania i przeróbki tworzyw to najbardziej ekonomiczny sposób zagospodarowania odpadów z tych materiałów.
Z myślą o naszych klientach, oferujemy proste w obsłudze, efektywne i energooszczędne urządzenia produkowane przez wiodących na rynku, tajwańskich producentów, specjalizujących się w tej dziedzinie od wielu lat. Maszyny spełniają najwyższe standardy dotyczące jakości otrzymanego materiału, wydajności produkcji oraz dbałości o środowisko naturalne.
Przedstawiamy szeroką gamę urządzeń i maszyn do przetwórstwa tworzyw sztucznych, zapewniając równocześnie pełny serwis po zakupie.
Zobacz maszyny z naszej nowej oferty
Linie do wytłaczania z rozdmuchem
Najbardziej zaawansowane i wszechstronne maszyny do wytłaczania z rozdmuchem dające szeroki zakres produktów: folie ogrodnicze, opakowaniowe i laminujące.
Linie przystosowane są do przeróbki: LDPE, LLDPE, MLLDPE, i HDPE.
Uzyskane produkty cechują się dużą różnorodnością, od jednowarstwowych, dwukolorowych przez dwu- i trzywarstwowe do czterokolorowych wzorów.
Szerokość rurowa produkowanej folii wynosi między 200mm a 7m, a wydajność produkcji od 40-800 kg/h.
Dostępne modele maszyn to zarówno proste, kompaktowe krajarki do folii, jak i w pełni zautomatyzowane systemy kontroli grubości i szerokości gotowej folii, grawimetryczny dozownik, aparatura chłodząca rozdmuchiwany materiał, obrotowa wieża oraz w pełni automatyczne urządzenia do cięcia folii.
Wytłaczarka wyposażona jest w ślimak o stosunku L/D 28:1 i 30:1 oraz specjalnie zaprojektowany, rowkowany podajnik, dla maksymalnego uplastycznienia i wymieszania surowca oraz osiągnięcia najwyższej, możliwej wydajności.
Wysokowydajny, szwedzki silnik jest połączony z pompą olejową, zapewniającą odpowiedni poślizg oraz odprowadzenie ciepła. Cała konstrukcja wzmocniona została stalą przystosowaną do dużych obciążeń. Na życzenie klienta, istnieje możliwość wzbogacenia linii technologicznej w dodatkowe urządzenia usprawniające przebieg procesu, podnoszące jakość otrzymanego materiału oraz specjalistyczne systemy sterujące.
Zgrzewarki
W pełni zautomatyzowane maszyny produkcji toreb foliowych z cięciem na gorąco oraz tworzeniem zakładek, to doskonały patent, który skraca czas produkcji oraz oszczędza energię.
Ta linia technologiczna została zaprojektowana z myślą o masowej produkcji zgrzewanych, nadrukowywanych opakowań (np. zgrzewanych toreb typu T – shirt). Proces produkcyjny jest w całości kontrolowany przez proste w obsłudze sterowniki PLC (ang. Programmable Logic Controller). Japoński servosilnik oraz system napędzający pracują przy niskim poziomie hałasu, osiągając równocześnie dużą szybkość produkcji.
System zmiany szybkości maszyny jest wyposażony w przemiennik dla regulacji napięcia elektrycznego, stabilizacji szybkość linii produkcyjnej oraz zabezpieczenia przed awarią maszyn.
Temperatura noża tnącego na gorąco jest w sposób ciągły kontrolowana przez termostat dla zapewnienia najlepszej jakości linii zgrzewania.
Nawijarka typu kompaktowego zaprojektowana do nawijania jumbo-rolek, w zależności od modelu, utrzymuje rolkę folii o średnicy do 1 m, szerokości do 1,55 m oraz wadze do 800 kg.
Linia produkcyjna może pracować nieprzerwanie, bez zatrzymywania na czas odbioru produktów. Wyposażona jest również w mechanizm składający gotowe torby przed ich zapakowaniem.
Dodatkowy atut stanowi czujnik sygnalizujący kończenie się rolki folii lub jej nieodpowiednie ułożenie, który w razie konieczności wstrzymuje pracę maszyn.
Dostępne są także „podwójne” lub „potrójne wersje linii, wyposażone w dwa lub trzy pracujące równolegle silniki do zgrzewania i cięcia niezależnych taśm folii.
Wtryskarki
Oferujemy profesjonalne wtryskarki do tworzyw sztucznych, które znane są dziś jako najlepsze na rynku pod względem jakości i powtarzalności produktów, dokładności wykonania, niezwykłej stabilności, a także niskiego zużycia energii.
Szeroka gama urządzeń, od ręcznie sterowanych po zaawansowane, całkowicie zautomatyzowane linie sterowane mikrokomputerowo, z pewnością spełni oczekiwania każdego klienta.
Proces wtryskiwania jest sterowany poprzez sześciostopniowy system kontroli szybkości oraz ciśnienia procesu.
Instalacja wyposażona jest w stały monitoring parametrów procesu, wskaźnik pozycji ślimaka i poduszki amortyzującej, wskaźnik przegrzania i czujnik niskiego poziomu oleju, sygnalizator osiągnięcia dopuszczalnej temperatury cylindra oraz system zabezpieczający przed przeciążeniem silnika. Istnieje możliwość podłączenia panelu sterującego do wewnątrzsieciowego systemu komputerowego.
Podczas przebiegu całego procesu formowania, obrazowana jest krzywa najważniejszych parametrów.
Formy dociskowe wtryskarek spełniają najwyższe wymogi. Otwieranie i zamykanie odbywa się przez czterostopniowy system kontroli ciśnienia i szybkości wtryskania z funkcją niskiej szybkości. Zainstalowano też funkcję szybkiego zamykania formy, automatyczne ustawienie wysokości formy wtryskowej oraz hydrauliczne wypychanie uformowanego materiału. Hydrauliczny obwód redukuje wewnętrzne przecieki masy polimeru. Zespół pomp zapewnia niski poziom hałasu oraz oszczędność energii. Dodatkowo, linia wyposażona jest w licznik produktów oraz paczek.
Wyświetlacz LCD monitorujący wszystkie funkcje urządzeń dostępny jest w wersji chińsko- lub anglojęzycznej z możliwością przełączania.
Linie fleksograficzne (drukarki)
Łatwe w obsłudze, bezprzekładniowe linie fleksograficzne zamknięte w jednej obudowie zapewniają maksimum stabilności i ciągłości procesu drukowania, dającego najwyższą jakość nadruku nawet przy maksymalnej szybkości drukowania.
Cały proces przebiega w bezwibracyjnych warunkach pracy maszyn, co dodatkowo wpływa na jakość i ostrość wydruku (wynoszącą 1 mikron). Sekcja drukująca jest osłonięta i zabezpieczona przed odparowaniem rozpuszczalnika, a specjalny system czyszczący zapewnia maksimum wygody w użyciu oraz czyste warunki pracy maszyn. Taki system zużywa dużo mniejsze ilości rozpuszczalnika w porównaniu z innymi, dostępnymi dziś na rynku urządzeniami do nadruku folii z tworzyw sztucznych.
Sterowniki drukowania zlokalizowane na każdej z sekcji drukujących są zdalnie kontrolowane za pomocą panelu dotykowego dla regulacji zapisu, nakładu oraz innych funkcji. Wprowadzane parametry są zapisywane i przechowywane w centralnej pamięci urządzenia.
Prosty w obsłudze ekran dotykowy dostępny jest w pięciu wersjach językowych. Dodatkowo, może on zostać zintegrowany z indywidualnym systemem zarządzania produkcją klienta. Takie rozwiązanie to użyteczne narzędzie dla maksymalnego zwiększenia kontroli produkcji.
Każda maszyna z systemem kontroli PLC (ang. Programmable Logic Controller) może być diagnozowana on-line, co stwarza możliwość maksymalnie szybkiego skorzystania z pomocy serwisu.
Linie fleksograficzne, które oferujemy dają doskonałą jakość druku na szerokiej gamie materiałów, m. in.: LDPE, LLDPE, HDPE, BOPP, CPP, PET, PP, papier, celofan, folia aluminiowa, laminaty.
Linie do regranulacji
W naszej ofercie posiadamy trójfunkcyjną instalację do recyklingu:
HDPE, LDPE, LLDPE, PP, ABS, PS.
Bęben rozdrabniający równocześnie tnie, homogenizuje oraz wstępnie podgrzewa materiał. Ślimak zasilany jest przygotowanym do przeróbki, ciepłym i zagęszczonym materiałem. Pozwala to znaczną oszczędność kosztów energii oraz pracy, sięgającą nawet 40% w porównaniu z konwencjonalnymi, kilkustopniowymi systemami zasilania.
Dozowanie surowca następuje automatycznie, dzięki czemu zbędny jest stały, ręczny nadzór procesu.
Bęben rozdrabniający przystosowany jest do cięcia różnorodnych materiałów (m. in. taśm, filmów, butelek, włókien i płatków z tworzyw sztucznych), dając jednorodną, zagęszczoną masę.
Ogrzewana głowica granulująca daje jednorodny granulat o wysokiej jakości. Gotowy granulat jest chłodzony przez recyrkulującą wodę, oddzielany za pomocą wibrującej, perforowanej rynny ze stali nierdzewnej oraz pneumatycznie transportowany do pojemnika.
Wszystkie funkcje maszyny podlegają stałej kontroli przy użyciu panelu sterującego, w skład którego wchodzi monitoring natężenia prądu dla automatycznej kontroli dozownika, regulator temperatury cylindra, system kontrolujący szybkość obrotów noża tnącego głowicy granulującej oraz regulator ciśnienia z wyłącznikiem bezpieczeństwa.
 |
